Asprova APS

Pole võimalik koostada optimaalset plaani käsitsi. Kõikvõimalikke kombinatsioone ja võimalusi on nii palju, et see ei ole inimmõistuse jaoks hoomatav. Asprova on lahendust, mille kaudu seadistatakse ettevõtte tootmisest lähtuv etapiviisiline planeerimisloogika. Igas etapis vaadeldakse ühte töökeskust ning koostatakse selle jaoks optimaalne plaan, mis on omakorda lähtepositsiooniks järgmise töökeskuse plaani koostamisel. Käivitades ühe nupuvajutusega kogu tehase planeerimise, läbitakse tegelikkuses kõik planeerimisetapid automaatselt seadistatud järjekorras.

Asprova oskab määrata, millisel viisil on ressursside kasutus kõige efektiivsem konkreetses tootmissituatsioonis ning määrab vastavalt sellele iga planeerimisetapi jaoks parima ressursi võttes arvesse ressursi koormatust, minimeerides seadistusaega ja ooteaega tööoperatsioonide vahel ning kontrollides tellimuse võimalikku hilinemist.

Tööde järjekorra määramine toimub seadistatavate reeglite alusel, mis võtavad arvesse näiteks tellimuse või kliendi prioriteetsust, tarnetähtaega või ükskõik milliseid muid tööga seotud spetsifikatsioone. Tulemuseks on iga ressursi põhiselt otimeeritud tööde järjekord, mis minimeerib toote summaarset tootmisaega ning toimib sünkroonis kõikide teiste tehase tööprotsessidega.

Tootmisplaani koostamine kogu tehasele võtab aega sekunditest kuni loetud minutiteni. Kiire tagasiside planeerimisest võimaldab kiiresti reageerida klientide päringutele ning võimalikele seisakutele tootmises.

Olukordades, kus ühes töökeskuses tuleb täita palju sarnaseid väikseid tööoperatsioone, on mõistlik nad grupeerida üheks nn koondoperatsiooniks. Selline lähenemine mitte ainult ei lihtsusta planeerimist vaid võimaldab ka tootmises hiljem raporteerida ühe liigutusega kõik tööd korraga. Näiteks, kui töökeskuses tuleb puurida ühe ja sama puuriga sadu detaile, mis võivad kõik olla seotud erinevate toodete ja tellimustega.

Tootmises on reeglina palju masinaid ja seadmeid. Et oleks tagatud nende normaalne, ohutu ja riketeta töö, vajavad nad kõik hooldust. Lihtsamal juhul on hooldus perioodiline (nt. igal esmaspäeval või kuu viimasel tööpäeval), keerulisematel juhtudel tuleb lugeda töötunde või töödeldud koguseid. Viimane olukord on reeglina ressursisäästlikum, sest alati ei ole optimaalne hooldada masinat väiksema koormuse korral sama tsükliga mis suurema koormuse korral. Asprova vaatleb hooldust kui tavalist masinale omistatud tööoperatsiooni. Lugedes eelmisest hooldusest alates masina poolt tehtud töötunde ja koguseid, oskab ta õigele hetkele planeerida järgmise hoolduse nihutades järgnevaid töid vajadusel automaatselt edasi. Hooldusega saab siduda vajalike materjalide sisseostu ja hooldustööliste planeerimise.

Tootmisplaani simuleerimine on vajalik olukordades, kui me tahame hinnata erinevaid stsenaariume nii pikemas kui lühemas perspektiivis. Mis juhtub siis kui näiteks muuta töögraafikuid, muuta töövahetuste arvu, investeerida uutesse seadmetesse. Selliste muudatuste sisseviimine ja simulatsiooni käivitamine võtab aega hetke, mille järel saame koheselt võrrelda simulatsiooni aktuaalse plaaniga. Kui palju muutusid toote summaarsed tootmisajad, ressursside koormused, õigeaegse tarne protsent jne

Tootmisplaan on kompleksne ja keerukas andmekogum, kus tööoperatsioonid on seotud omavahel ja samal ajal ka ressurssidega. Ressursid ei tohi olla ülekoormuses ning paralleelressursside korral peavad kõik ühel ja samal ajal olema vabad ning saadaval. Realistlik tootmisplaan, mis võtab arvesse kõiki toodete ja ressurssidega seotud nüansse, on tohutu andmekogum, mida tabeltöötluse vahenditega kontrollida ja hinnata on raske kui mitte lootusetu. Asprova pakub erinevaid visuaalseid diagramme ja graafikuid, kus kasutaja saab ise määrata, kuidas teda huvitavaid andmeid kuvatakse. Näiteks esitada kõik lõpptähtajas hilinevad klienditellimustega seotud tööoperatsioonid punaselt, kusjuures vähemhilinevad heledama rohkem hilinevad tumedama tooniga. Selline visuaalne kontroll võimaldab kiiresti jälile saada võimalikele probleemidele ja vigadele.